在塑料造粒生产中，熔压波动、产量不稳、颗粒不均等“老毛病”频发，不仅影响连续生产，更直接拉低产品质量和效益。要解决这些问题，关键在于精准控制工艺参数。本文将聚焦于温度与转速/喂料两大核心环节，分享一套可直接上手的调优方法，帮助您快速稳定生产。
温度控制
从物料特性出发，锁定模头关键点
温度曲线必须与物料特性精准匹配，而非简单套用模板。以常见的Φ150mm规格螺杆为例，操作要点如下：
物料评估先行：明确区分物料类型。对于软质薄膜料，初始加热段温度宜低，防止过早熔融导致喂料打滑；对于硬质破碎料，则需保证足够热量以充分塑化。
构建合理梯度：遵循“前段温和、中段充分、模头精准”的原则。模头(机头)温度是稳定出料的关键控制点。温度过高易导致出料过快、颗粒发粘；温度过低则会引起熔压飙升、出料不均。
大螺杆专属策略：对于大直径螺杆，系统热惯性大，调整后需等待20-25分钟温度才能充分稳定。建议将模头温度的调整量控制在10-15℃的微小幅度，通过观察熔压表的稳定性和出料状况来确定最佳点。
转速与喂料协同
实现动态平衡的核心
螺杆转速与喂料量的匹配是解决产量与质量波动的核心。两者需协同调整，找到高效稳定的工作点。以下参数表适用于螺杆直径在Φ140mm至Φ200mm区间的设备，可作为初始设置的可靠参考：
微调方法与实操策略：
① 监控主电机电流：稳定运行时，电流应保持在额定值的85%-95%区间。电流持续攀升，应降低喂料或检查温度；电流偏低且波动，可能喂料不足。
② 观察熔体压力：稳定熔压的波动范围宜控制在±1.5 MPa内。调整参数后，需至少观察15分钟以上，待系统达到新的平衡。
③ 采用“分段逼近法”：尤其对于长螺杆，应从较低参数起步，每次只调整一个变量(转速或喂料)，且增幅不超过5%，稳步找到最佳稳定区间。
通过系统性应用以上调优方法，操作人员能够建立起更清晰的工艺调整思路，从而有助于缩短调试时间，减少生产中的波动与物料损耗，为提升产品一致性、实现更稳定高效的生产运行提供可靠支持。
