避免挤出机螺杆磨损要从选型材质、物料管控、工艺操作、日常维护、装配与监测五方面系统防控，核心是降低磨料冲刷、避免过载与异物损伤、做好定期维护 。
一、源头选型与材质升级(最基础)
- 按物料选螺杆：高填充/磨蚀料选双金属螺杆(表面碳化钨/合金层)、屏障型或低剪切结构；热敏料用大长径比浅槽螺杆，压缩比可降至2.5:1，磨损可减约25%。
- 表面强化：氮化螺杆(表面硬度HV≥900，寿命延2-3倍)；等离子渗氮形成0.3-0.5mm硬化层，减少涂层剥落。
- 配套机筒：用离心铸造双金属机筒，保证内壁合金层均匀，避免局部磨损。
二、物料预处理(防异物与磨料)
- 严格筛分+磁选：加料前用≥100目筛网除杂质，强磁装置吸金属异物，杜绝卡死划伤 。
- 高填充料改性：添加0.5%-1%专用耐磨润滑剂，降低物料对螺杆的冲刷；采用低温塑化(降温10-15℃)，减少流动磨损。
- 干燥到位：含水量超标易致物料碳化粘壁，加剧磨损。
三、工艺与操作规范(避过载与热损伤)
- 开机：先预热机筒至工艺温度(保温30-60min)，再低速(10-20r/min)加料，严禁冷启动干磨。
- 控参数：螺杆转速匹配物料，避免长期满负荷；控制机筒温度，防过热膨胀导致间隙异常与卡死(温度≤60℃)。
- 换料/停机：用专用清洗料低速清洗，清除残留防碳化；长期停机时螺杆涂防锈脂并垂直悬挂，防变形碰伤。
- 防过载：扭矩突增超15%立即停机排查，避免螺杆因过载拉伤。
四、定期维护与清洁(关键环节)
- 日常清洁：每次停机用清洗料低速清理；每3-6个月拆机，用铜刷/木片清残料，禁用钢刷。
- 定期检查：每500小时测螺杆-机筒间隙，超初始值50%及时修磨；每季度测螺杆直径与螺棱高度，直径减≥2mm或螺棱磨≥1mm需修复/更换。
- 润滑与冷却：驱动轴承每500小时查润滑脂(如锂基脂)；保证冷却系统畅通，防热膨胀卡死。
- 装配精度：控制轴向窜动与机筒台阶错位，避免局部应力集中加剧磨损。
