技术中心
伯特利数控 加工中心 钻攻中心
前言：
数控加工中心由多个子系统组成，不同的子系统对系统性能的影响也不尽相同[1]。在可靠性领域中，重要性测度用以评估单个零件或部件的相对重要性，通常认为零部件的相对排序比重要性测度值更重要。
一个元件在一个系统中具有它的位置和可靠性，针对此问题，BimbaumK 1 969年提出了 “重要性测度”的概念，通过这个指标可以确定哪些子系统是引起系统故障的关键因素，确定系统可靠性改进的目标™。根据重要性测度所需要的知识，Birnbaum将其分为三类：结构重要性测度、可靠性重要性测度和寿命重要性测度。可靠性重要性
以往针对数控加工中心关键子系统的确定方法主
要有 FMECA(failure mode，effects and criticali-ty analysiS>[12—13] 、子系统的复杂程度分析[11] 和影响因素分析[13]等方法。以上几种方法主要以每个子系统故障发生频次为依据。然而子系统的重要度不能单纯根据故障发生的频次来计算，比如有些子系统即使频繁发生故障，但其对整个系统
的干扰程度却微乎其微，易于维修；相反，另外一些子系统虽然极少发生故障，然而它一旦发生故障将会对整个系统带来致命的影响，导致维修故障周期过长，严重影响生产的运行。
数控加工中心的可靠性是随时间变化的，每个子系统的重要性也会随时间改变，因此需要考虑子系统可靠性重要性的影响。本文克服了传统寻找数控加工中心重要子系统单纯考虑故障次数的静态问题，通过引人数控加工中心可靠性动态重要性测度模型，分析不同时刻的子系统相对系统的重要程度，综合分析故障次数、故障停时和可靠性确定数控加工中心关键子系统，准确量化其对数控加工中心可靠度影响贡献的差异性，衡量其改进潜力，为数控加工中心结构可靠性设计、工艺可靠性设计、可靠性分配和可靠性增长技术的开发提供基础数据和理论依据。
1重要性测度模型
1.1运行临界重要性测度模型
数控加工中心子系统的重要性受故障次数（fail-ure number) 和故障停时（failure down time} 的影响，需要针对故障次数和故障停时分别进行基于失效的临界重要性测度/mG'，？）和基于运行的临界重要性测度/on (i，“分析，其表达式如下：
