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伯特利数控 加工中心 钻攻中心
前言：
加工中心床身作为一种大型工件，在铸造过程中由于冷却产生温度的分布不均，床身内部会产生大量的残余应力，而加工中心床身尺寸精度保持性和可靠性与残余应力的大小及其分布情况密切相关U'传统的铸造工艺主要以生产实践经验和生产现场实测数据资料为设计依据，无法有效地保证铸件质量气本文以沈机集团昆明加工中心股份有限公司（以下简称“昆机”)生产的某加工中心床身为研究对象，通过铸造过程数值模拟仿真，分析烧注过程温度场、流场以及铸造后残余应力场分布规律，通过研究床身铸件铸造后的残余应力細论上对现有的織工艺进測介。
1建立加工中心床身模型
1.1建立加工中心床身三维模型
床身是加工中心最重要的零件之一，本文的模型是从昆机获得的设计模型。分析加工中心床身浇注过程的温度场、铸造落砂后的残余应力场，需要先对铸造模型进行三维建模。加工中心床身铸件尺寸为3665mmx 1770mmx945 mm，铸件的质量为6780kg，床身结构中存在大量薄壁肋板及空腔，床身材质为HT300。目前主流的三维建模软件有UG、PR0/E、SOLIDWORKS、CATIA等。本文选用三维建模软件PR0/E对加工中心床身进行三维建模，根据厂方提供的铸造工艺图对加工中心进行立体模型的建立，建立的机床床身三维模型如图1所示。
1.2建立浇注系统三维模型
在浇注系统三维模型中，由于冒口数量较多且尺寸较小对网格划分具有一定影响，所以将冒口简化为三个冒口。在铸造过程中的残余应力运算时，为了不影响应力计算结果，所以需要忽略缩松缩孔计算，这时冒口的作用是作为出气孔，而不起到补缩的作用，所以这样简化是合理的。其中浇注系统、冒口与铸件之间采用分开建模再装配的方法。铸件的浇注方式采用大平面朝下，水平放置，底注的方式。这样有利于金属液缓慢、均匀地充满型腔，使铸件在凝固过程中得到比较均勻的温度分布，减少残余应力的产生，其中浇注系统模型如图2所示。
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