薄膜复合领域“无溶剂化”已成环保主流，无溶剂胶水的干复(干法复合)与湿复(湿法复合)工艺，是膜企关注的核心焦点。不少从业者困惑：同用无溶剂胶水，两者差异何在？哪种更适配自身产品？为何高端食品包装多用干复，纸塑包装常用湿复？
其实两者无绝对优劣，关键在于匹配产品需求、产能与成本。本文从原理、流程、场景、优劣等维度拆解核心逻辑，给出清晰选型建议，帮你避开工艺选择误区。
一、基础认知： 先搞懂无溶剂胶水干复与湿复的核心定义
干复与湿复的核心都是用100%固含量无溶剂胶水复合基材，但复合逻辑、固化机制差异显著，直接决定了应用场景与性能表现。
无溶剂胶水干复工艺：“先干燥再复合”的精准控制
无溶剂胶水干复工艺，指将胶水涂覆于基材后，先经干燥通道去除微量水分或低挥发分，再与另一基材贴合加压，最终熟化固化。核心是“先干再复合”，确保贴合前胶水呈“半固化”态，避免气泡、针眼等缺陷。
无溶剂胶水湿复工艺： “先贴合再固化”的高效融合
无溶剂胶水湿复工艺，指直接将胶水涂覆基材后，立即与另一基材贴合加压，随后依靠基材或空气中的水分与胶水反应，或经低温熟化完成固化。核心是“先复合再固化”，贴合时胶水呈流动“湿态”，通过水分渗透与化学反应固化。
二、核心拆解： 两种工艺的详细流程与关键控制点
工艺流程差异是两者最直观区别，关键控制点的把控直接决定复合膜质量。
干复工艺
干复工艺核心是精准控制胶水状态，流程严谨，具体如下：
·胶水涂覆：通过网纹辊或刮刀涂胶，涂覆量1.5-3.5g/㎡(依基材、胶水调整)；
·预干燥：30-50℃低温热风去除胶水中微量水分，避免复合后起泡；
·贴合熟化：0.3-0.5MPa压力下贴合，40-50℃熟化24-48小时完成固化。
干复3大关键控制点：
·涂胶均匀性：保证网纹辊清洁、刮刀压力稳定；
·干燥参数：温度、风速匹配运行速度，确保水分去除彻底；
·熟化参数：依胶水类型调整，确保完全固化。
湿复工艺
湿复工艺核心是高效贴合与充分固化，流程简洁无干燥环节，具体如下：
·基材预处理：塑料薄膜需电晕，纸、铝箔等无需处理；
·涂胶与贴合：涂胶量2.0-4.0g/㎡，立即在0.2-0.4MPa压力下贴合；
·固化成型：室温或30-40℃低温熟化12-24小时完成固化。
湿复3大关键控制点：
·速度匹配：涂胶与贴合速度同步，避免胶水表面结皮；
·压力控制：压力适中，避免贴合不紧或胶水溢出；
·环境湿度：控制在40%-60%，保障固化效率与质量。
三、核心对比： 干复vs湿复，6大维度一眼看清差异
从6大核心维度对比，快速厘清两者差异：
固化机制：干复“预干燥→熟化固化”，依赖胶水自反应；湿复“贴合后水分渗透→反应固化”，依赖环境水分；
生产效率：干复200-400m/min；湿复300-600m/min，效率更高；
设备投入：干复300-800万元/条(含干燥系统)；湿复200-500万元/条，成本更低；
复合强度：干复2.5-3.5N/15mm；湿复1.8-2.8N/15mm，干复更强；
产品外观：干复平整透明，无缺陷；湿复易因水分问题起泡、发白，对操作要求高；
能耗成本：干复能耗高；湿复能耗仅为干复1/3-1/2，运行成本低。
四、选型指南：不同场景下的工艺选择建议
工艺选择核心是“匹配需求”，结合产品类型、性能要求、产能与成本，建议如下：
优先选无溶剂胶水干复工艺的场景
·高端食品包装：高温灭菌奶、冷冻食品等，对强度、透明度要求高，干复质量更稳定；
·多层复合产品：3层及以上复合膜(如BOPP/PET/PE)，干复可精准控制涂胶与贴合质量；
·高端外观需求产品：透明日化、电子包装等，干复可提升产品质感。
优先选无溶剂胶水湿复工艺的场景
·纸塑复合包装：快递袋、购物袋等，纸基材含水分适配湿复，且对强度要求低；
·中低端食品包装：普通休闲食品、挂面等，对外观和强度要求适中，湿复性价比更高；
·产能导向型企业：订单量大、附加值低，湿复可提升产能、降低成本。
通用注意事项
·胶水选型匹配：依工艺选对应胶水，避免不兼容；
·基材适配测试：提前验证基材预处理效果；
通用注意事项：
·小试先行：批量生产前验证工艺参数合理性。
五、行业趋势： 无溶剂胶水干复与湿复工艺的升级方向
随环保要求收紧与技术进步，两种工艺持续升级，未来呈三大趋势：
·设备智能化：引入物联网、大数据实现参数实时监控与智能调控，设备向高速宽幅化发展；
·胶水高性能化：干复胶水向快速固化、耐高温发展；湿复胶水优化为低水分依赖、高复合强度；
·绿色多功能融合：适配PLA等可降解基材，开发抗菌、抗静电等多功能复合膜。
无溶剂胶水干复与湿复，都是膜行业环保转型的重要支撑，无绝对优劣，仅适配性差异。干复以稳定质量、高复合强度成为高端包装首选；湿复以高效低成本优势占据中低端与纸塑包装市场。
膜企选择工艺无需盲目追高端，需结合产品定位、产能与成本精准匹配。随技术升级，两种工艺将在环保性、稳定性、功能性上持续突破，助力膜行业高质量发展。
