2026年9月17日，以“AI赋能・智造新局”为主题的2026工业智能体赋能汽车制造工艺研讨会在江苏常州成功举办。本次会议由中国汽车工程学会汽车制造分会主办，机械工业信息研究院《汽车制造业》承办，东风汽车集团有限公司制造工艺技术委员会和理想汽车有限公司协办，汇聚国内头部整车企业近百人，聚焦工业智能体在汽车制造全流程的落地实践，深度拆解技术路径、共享量产案例，共同探索汽车制造业智能化转型升级的新范式。
产业变革加速，工业智能体成智造升级核心引擎
当前，全球汽车产业正经历百年未有之大变局，电动化转型进入深水区，智能化已成为产业竞争的核心赛道。汽车制造的竞争逻辑已从传统的性能、产能、规模比拼，升级为算力、算法、数据、生态的全产业链博弈，工业智能体正从“辅助工具”升级为“核心生产要素”，全面渗透冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，贯穿质量管控、产线运维、工艺优化、仿真设计等核心场景。
中国汽车工程学会汽车制造分会主任委员、东风汽车集团股份有限公司制造管理部总经理金海涛在开幕致辞中表示，中国汽车制造业的智能化转型已从单点试点、局部探索迈入规模化落地、体系化重构的新阶段。国家层面持续推进制造业数字化转型政策，明确提出到2027年汽车整车标杆企业智能制造能力成熟度提档升级的目标，为行业发展指明了方向。本次研讨会创新采用“工厂实地参访+前沿报告交流”的模式，旨在搭建技术与产业深度融合的交流平台，推动工业智能体从技术研发走向量产落地，助力中国汽车产业链制造能力全球升级。
会议上午环节，参会嘉宾集体走进理想汽车常州工厂，实地参观了理想汽车整车制造的先进应用场景，直观感受AI技术在工艺规划、质量检测、产线运营等环节的落地成效，为下午的深度技术交流奠定了实践基础。
嘉宾实地探访理想汽车常州工厂
九大实战分享，解码工业智能体全场景落地路径
本次研讨会集结了理想、蔚来、小米、吉利、上汽通用五菱、长安、岚图、比亚迪及蜂巢互联等企业的技术负责人，围绕工业智能体的底座建设、工艺应用、产线优化、仿真设计等核心方向，带来了覆盖汽车制造全链路的实战分享。
理想汽车研发运营制造工程高级总监徐勉以《理想汽车AI+制造实践——AI时代的制造重构路径》为题，提出工业AI应从“黑盒概率智能”走向“白盒确定智能”，通过“向左重构虚拟制造、向右重构物理制造、底座重构制造元素”的三大路径，打造可控、可解释、可验证的工业AI体系。据介绍，理想汽车已构建起连山工艺平台、Li-mos运营大脑、灵眸视觉检测系统等核心能力，实现工艺规划效率提升60%、漆面缺陷检出率达98%，推动制造模式从“计划驱动”向“数据驱动”转型。
蔚来汽车科技(安徽)有限公司制造工程集成助理副总裁贾永泉分享了蔚来工业智能体的建设思路，提出“一个本体、二重底座、三层架构”的“一二三”主体框架。依托新桥二工厂全球“灯塔工厂”实践，蔚来将工业智能体深度融入产品开发、产能部署、质量预防等十大业务场景，实现产品开发周期从36个月缩短至20个月，用户需求响应时长缩短83%，构建起从生产要素开发到生产要素运营的全链路智能协同体系。
小米汽车先进制造算法负责人张琼带来《汽车智能制造转型的智能体平台解决方案》，提出智能制造的使命正从“质量守护者”“柔性赋能者”向“创新驱动者”升级。小米汽车打造了“智眸”视觉检测系统与“DOME穹顶智能”压铸工艺闭环系统，通过多模态缺陷大模型、行为大模型实现制造缺陷的精准识别，同时围绕组织人才、技术落地、价值边界三大维度，探索大模型在智造场景的可持续落地路径。
深圳蜂巢互联科技股份有限公司工艺仿真部部长刘红政聚焦冲压焊装工艺，分享了X-Forming冲压仿真软件、WeldingX焊接仿真软件的技术突破与工程应用。他提出工业AI正从“Copilot辅助”走向“Agent执行”，蜂巢互联正通过工艺仿真工具链与AI技术融合，实现从单点工具调用到多工艺耦合的尺寸工程分析，助力焊接工艺从“经验驱动”转向“数据驱动”，大幅减少试制成本与周期。
上汽通用五菱汽车股份有限公司智能智造部车身工艺高级专家黄丹带来《智岛柔造·新能源汽车柔性制造的新范式》，针对传统流水线刚性强、换产慢的痛点，提出“I²MS智能岛制造体系”。通过将流水线打散重构为装配岛、拧紧岛、检测岛等柔性单元，上汽通用五菱已实现24款车型共线生产，突破12项关键技术，形成“工艺可解耦、产线可重构、产能自适应”的全新制造模式，为行业柔性生产提供了可复制的实践样本。
重庆长安汽车股份有限公司焊接工艺资深设计工程师李姝燃分享了智能产线节拍效能分析系统的建设实践。该系统采用云-边-端协同架构，通过毫秒级高频数据采集与AI算法引擎，实现节拍异常根因自动挖掘、单车效能损失多维度追溯，根因分析准确率达85%以上，数据延迟控制在1秒以内，为高柔性混线生产的产线效能优化提供了数字化支撑。
岚图汽车焊装技术专家朱轩围绕白车身制造痛点，分享了全工序数字仿真与焊装AI夹具设计系统的开发成果。通过构建冲压-焊装联合仿真模型，岚图汽车将仿真与实车吻合度从传统60%提升至90%以上，整车尺寸开发周期缩短25%；同时通过AI驱动的夹具智能设计，实现零件特征自动识别、方案自动生成，有效应对多车型共线生产下夹具设计周期紧的挑战。
此外，吉利汽车数字化技术专家张洋、比亚迪十一事业部装备中心智能化研发负责人唐楚禹，也分别带来了吉利智能制造落地实践、AI数字人赋能自动工装设计的主题分享，从数字化转型体系建设、工装研发智能化等维度，为工业智能体的应用提供了更多视角。
凝聚产业合力，助力中国智造全球跃升
本次研讨会的分享内容既涵盖工业智能体的顶层架构思考与底座建设路径，也深入到冲压、焊装、总装等具体工艺的落地案例，覆盖了从技术研发、工艺优化到产线运营的全链条环节，呈现了中国汽车工业在智能化领域的最新探索成果。
与会嘉宾普遍认为，工业智能体是推动汽车制造业向高端化、智能化、绿色化升级的核心抓手，也是中国汽车产业向全球价值链高端迈进的重要支撑。当前行业在高端智造技术、工业软件自研、全链路智能协同等领域仍有提升空间，需要产学研用各方协同攻坚，突破共性技术瓶颈，沉淀可复制的落地经验。
中国汽车工程学会汽车制造分会表示，后续将持续搭建高端交流平台，推动行业技术共享与资源对接，促进工业智能体技术在汽车制造领域的全链路规模化落地，助力中国汽车制造实现从“规模领先”向“质量领先、技术领先”的跨越，支撑中国汽车产业在全球竞争中持续领跑。
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