在威拉里新材料股份公司生产车间，设备无声运转，几乎不见人影。几公里外，华东机械公司的智能生产线上，一根煤矿输送机核心部件“托辊”正以每分钟一根的速度下线，整条产线仅需1至2名工人值守。
这是江苏传统制造向“新材料+智能装备”双轮驱动转型的真实切面，传统制造国企正以人工智能深度赋能研发、生产与服务全链条，加速锻造具有技术含量和产业韧性的“新质生产力”。
合格率从50%变成90%，AI降低试错成本
走进威拉里公司展厅，一件3D打印而成的“何尊”引人注目——这件复刻文物不仅还原了西周青铜器的纹饰，更承载着“中国”一词最早的文字记载。它的智造方式，来自最前沿的增材制造技术。
成立11年、拥有200余项专利，威拉里被业内称为金属3D打印粉末领域的“隐形冠军”，也是国家级专精特新“小巨人”企业。其核心产品高温合金、钛合金、模具钢、钴铬合金等粉末，广泛应用于航空航天、新能源汽车、消费电子等领域。飞机发动机模型、轻量化点阵结构、手机边框、VR眼镜支架……这些看似不相关的物件，背后都离不开同一种材料逻辑：高性能金属粉末+智能化增材制造。
车间内，高端装备自主运行，几乎不见工人身影。“我们的智能工厂已完成自动化，正迈向数字化和智能化。”数智化部部长谢奎介绍，过去，数据分散、流转滞后；如今，依托AI数据转换体系，需求被逐层转化为精确的工艺参数，贯穿订单、生产、质检全链条。
从30人到2人，智能装备重塑传统制造
如果说威拉里代表“材料之新”，那么华东机械则诠释了“装备之智”。
在华东机械公司车间，一条智能托辊全自动生产线高效运行。托辊虽小，却是煤矿皮带输送系统的关键部件。过去，一根托辊需7至8名工人协作完成裁管、装配、质检等工序，整条线每日需30人协同；如今，仅1至2人值守，基本实现无人化作业，效率提升数倍。
“从上料到下线大约60秒 ，一分钟一根，稳定输出。”华东机械总经理孙强说。
更深层的智能化，已延伸至矿山服务一线。在煤矿井下及初采环节，分拣机器人承担着第一道“守门”职责。煤炭刚挖出时，往往混杂着锚杆、铁块等硬质杂物。“这些硬物一旦进入后续生产机组，会造成严重设备磨损。”现场技术人员李工介绍。分拣机器人可精准识别并分拣出这些异物，保障煤炭出厂品质，同时延长设备使用寿命。
而在电厂端，智能采样机器人系统则负责另一道关键工序——热值检测。煤炭采购价格直接由热值决定，电厂需要精准检测来煤品质。这套系统搭载地轨移动小车，可自动适配火车车厢或大型矿卡，机械臂按国家标准随机布点，完成取样、封样全闭环操作。
这样的智能化应用并非仅限上述场景。在威拉里，AI正重构金属粉末从订单到成品的全链条；在华东机械，智能化已延伸至生产、运维与服务多个环节。伴随江苏省属企业67个人工智能应用场景的落地推进，这些聚焦具体业务痛点的技术应用，正逐步成为传统制造企业转型的日常实践。
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