2026年5月10—12日，第二十八届国际摩擦密封材料技术交流暨产品展示会于福州海峡国际会展中心盛大启幕。
大同油压深耕油压机领域47年，本次携自动化刹车片热压成型生产线方案亮相7号馆W11展位，以智能智造方案破解刹车片生产顽疾，以“智能全自动、全程高精控、柔性适配强”三大核心优势，为制动部件行业带来降本、提质、增效的全新行业解决方案。
当前汽车产业链向智能化、绿色化加速转型，刹车片制造企业深陷发展困境：车间高温、粉尘、噪音环境导致招工难、用工贵；多品种小批量订单常态化，换模停机损耗产能；压力、温度、称重控制不稳，良品率难以保障。
重重困境下，传统生产线效率低，无法匹配严苛交付标准，行业亟需颠覆性智造升级。
1、全流程自动化“一人顶八人”
彻底告别“用工荒”
传统刹车片生产线依赖大量人工，一条8台压机生产线需8-10名工人三班倒，人力成本高、作业风险大、人员流动性强。德科摩自动化生产线实现“原料投放→钢背定位→热压成型→成品下线”全流程无人化作业。
德科摩自动化刹车片热压成型生产线，采用模块化紧凑设计，占地仅9950×7000mm，最大化节约车间空间；六轴工业机器人精准完成摩擦材料投放、钢背抓取定位等复杂工序；毛刷+真空组合式模具清洁系统，在密封负压环境下自动清模、喷涂脱模剂，让操作员彻底隔绝高温与粉尘。
一人即可管控整条生产线，实现“一人顶八人”的效率飞跃，从根源解决招工难题、改善工作环境、大幅削减人力成本。
2、三重精度管控体系
良品率跃升，筑牢安全品质底线
刹车片作为汽车安全的核心部件，其品质直接关系到驾乘人员的生命安全。压力不均、称重不准、温度波动，任何一个环节的微小误差，都可能导致刹车片摩擦系数不稳定、使用寿命缩短，甚至引发安全事故。
德科摩以极致精度为产品质量护航，打造三重精准管控体系：
1. 压力精准：
搭载伺服马达驱动液压系统，系统压力精度高达±1.5bar，配合四油缸直压式结构，确保每一片刹车片的成型压力均匀一致；
2. 称重精准：
自动称重加料机，称量精度达到±1.5g，从源头保证摩擦材料配比的稳定性，杜绝原料浪费；
3. 温度精准：
采用电热式加热板，温度精度控制在±5℃，配合模具内部多段加热模块，实现热压过程的恒温控制。
同时，生产线独创“搅拌+摊平+预压”组合式加料方式，完美适配不同配方的摩擦材料，确保每一片刹车片的密度、硬度、摩擦性均达到OE标准。
凭借这三重精准控制，产品良品率得到质的飞跃，帮助企业大幅降低返工和报废成本。
3、柔性化混产不停机换模
适配多品种快交付
如今汽车市场，车型更新换代速度越来越快，面对刹车片企业“多品种、小批量、快交付”的订单需求，传统生产线换模停机数小时的痛点迎刃而解。
(刹车片成品示意图)
德科摩自动化刹车片热压成型生产线以极致柔性化设计，实现高效混产：
•可同时生产2种配方、8种型号刹车片，实现一机多用，满足不同车型性能需求；
•8台独立热压机搭载快速换模结构，整线无需停机即可换型生产，将换模时间压缩到极致；
•支持小片4腔、大片2腔灵活切换，最大可生产260×110mm刹车片，全面覆盖乘用车、商用车各类车型生产需求。
无论是大批量标准化订单，还是小批量定制化订单，该生产线均可从容应对，彻底摆脱生产模式束缚。
4、硬核产能加持
24小时满产超8400+片
效率是企业的生命线。德科摩自动化刹车片热压成型生产线，在保证高精度和高柔性的同时，实现了产能的重大突破。
以最常见的小型刹车片(每模4件)为例：
•单台热压机产能可达44件/小时
•整线8台热压机总产能高达352件/小时
•单班次(8小时)可生产2816件
•双班次(16小时)可生产5632件
•三班次(24小时)满产可达8448件
从摩擦原料的自动上料、精准称量，到钢背的二次定位、热压成型，再到成品的自动分拣、下线输送，全流程闭环高效、各工序无缝衔接，确保24小时连续稳定运行。
企业无需新增厂房与人力，即可实现产能数倍提升，轻松应对旺季订单与主机厂交付要求。
5、深耕油压机领域47年
全生命周期服务保驾护航
大同油压47年始终专注于油压机研发制造，已通过ISO9001质量体系认证，广泛采用国际先进液压、电气与密封技术，产品以高可靠、高精度、高稳定、易维护享誉全球，远销全球多个国家和地区。
此次推出的自动化刹车片热压成型生产线，是大同油压技术实力的集大成之作，践行“可信可靠，德科摩造”的品质理念。
从前期方案定制、安装调试，到后期技术培训、售后维护，为客户提供全生命周期贴心服务，最大化释放设备效能。
制造业的竞争，是效率与品质的竞争。大同油压以智能智造重构刹车片生产新标准，助力企业实现降本、提质、增效的跨越式发展。
5月10—12日，福州海峡国际会展中心7号馆W11展位，诚邀行业客户及专家莅临品鉴，共探制动部件智造升级新路径！
